«Потеряли на колёсах десятки миллионов, айтишники, помогайте»

Нас позвали в цех решить задачу. Приходим — там тишина, люди ходят мрачные. Оказалось, недавно пришлось экстренно вернуть обратно в ремонт более 1000 колёсных пар, потому что не нашлось их диагностических протоколов. Это очень дорого. И больно. Причину быстро нашли. Там был ненадёжный элемент, отвечающий за взаимодействие между буксами и вибростендом. Человек. Реальный человеческий фактор в системе диагностики. В вагоне колёса жёстко сидят на одной оси, и у каждой есть букса — подшипниковый узел, который позволяет колёсной паре вращаться. Букса проверяется вибродиагностикой. На вибростенде её раскручивают до 300 оборотов в минуту и датчики слушают, нет ли странных звуков. По результатам формируется протокол, где указано, пригодна ли букса. По регламенту в конце рабочего дня оператор должен распечатать протоколы за смену и подшить их в архивную папку. Для этого нужно подойти к стенду, авторизоваться, выбрать период, сформировать сводный файл отчёта (или единичный отчёт) и нажать кнопку «Печать». Все протоколы хранятся в бумажном виде — в тех самых архивных папках, а ещё в закрытой базе данных стенда. Если потеряется папка с бумажками или база данных стенда внезапно решит уйти в отпуск, при проверке будет много вопросов. Очень много вопросов. А если в грузовом составе с такой колёсной парой под вагоном что-то пойдёт не так, это уже не просто накладка, а огромная проблема, которую разбирать будут очень серьёзные люди. После инцидента с теми самыми 1000 колёсными парами отдел качества обнаружил, что на заводе есть айтишники. И мы даже умеем правильно хранить документы. Собственно, из-за этой суперспособности нас и позвали.

https://habr.com/ru/companies/omk-it/articles/919484/

#завод #ИТ #автоматизация #сбор_данных #цех #вибродиагностика

«Потеряли на колёсах десятки миллионов, айтишники, помогайте»

Нас позвали в цех решить задачу. Приходим — там тишина, люди ходят мрачные. Оказалось, недавно пришлось экстренно вернуть обратно в ремонт более 1000 колёсных пар, потому что не нашлось их диагностических протоколов. Это очень дорого. И больно. Причину быстро нашли. Там был ненадёжный элемент, отвечающий за взаимодействие между буксами и вибростендом. Человек. Реальный человеческий фактор в системе диагностики. В вагоне колёса жёстко сидят на одной оси, и у каждой есть букса — подшипниковый узел, который позволяет колёсной паре вращаться. Букса проверяется вибродиагностикой. На вибростенде её раскручивают до 300 оборотов в минуту и датчики слушают, нет ли странных звуков. По результатам формируется протокол, где указано, пригодна ли букса. По регламенту в конце рабочего дня оператор должен распечатать протоколы за смену и подшить их в архивную папку. Для этого нужно подойти к стенду, авторизоваться, выбрать период, сформировать сводный файл отчёта (или единичный отчёт) и нажать кнопку «Печать». Все протоколы хранятся в бумажном виде — в тех самых архивных папках, а ещё в закрытой базе данных стенда. Если потеряется папка с бумажками или база данных стенда внезапно решит уйти в отпуск, при проверке будет много вопросов. Очень много вопросов. А если в грузовом составе с такой колёсной парой под вагоном что-то пойдёт не так, это уже не просто накладка, а огромная проблема, которую разбирать будут очень серьёзные люди. После инцидента с теми самыми 1000 колёсными парами отдел качества обнаружил, что на заводе есть айтишники. И мы даже умеем правильно хранить документы. Собственно, из-за этой суперспособности нас и позвали.

https://habr.com/ru/companies/omk-it/articles/919484/

#завод #ИТ #автоматизация #сбор_данных #цех #вибродиагностика

Как мы делали диспетчерскую цеха выплавки металла

Дано: здоровенный конвертерный цех. Два миксера, каждый с дом, перемешивают расплавленный чугун, три конвертера (куда грузят целые ковши) превращают его в сталь, четыре установки непрерывной разливки стали формируют огромные слитки-слябы. Между всеми этими агрегатами катаются тепловозы и сталевозы с многотонными ковшами жидкого металла. Всё это — размером с микрорайон города. На каждом участке есть ответственные люди и механизмы. За всем присматривают диспетчер и начальник смены, которые «играют» с этим в Satisfactory. Раньше у них были телефон, два больших телевизора и пять аналоговых камер. Теперь камер — 150, они с CV-детекторами событий и «тупыми» эвристическими детекторами отклонений, есть полноценные мнемосхемы с телеметрией с каждого узла, включающие в себя ML-модели, и всё это всё больше напоминает сложную компьютерную игру. Сейчас я расскажу, как мы меняли интерфейс диспетчера, чтобы он мог рулить цехом.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/912832/

#производство #завод #команда #changeменеджмент #проект #внедрение

ЧЕТЫРЕ РАЗРЫВА: как мы резервировали каналы связи в 39 вагоноремонтных депо

В 2019 году в ландшафт ОМК влилась вагоноремонтная компания ВРК-3 (отныне «Стальной путь»), состоявшая из 39 депо по всей стране. В 2020 году в ВРК-3 начали внедрять 1С, удалёнку и другие стрессы для ИТ-инфраструктуры. Когда управляющий директор собирал скайп-совещания, и некоторые депо просто не появлялись на совещании, вопросы сразу были к ИТ. Их потом спрашивали почему, а они говорили: — Так у нас в тот день связи не было! Звучит дико, но в той же Амурской области, например, это было нормой. Просто были дни, когда шёл дождь или снег. А когда идёт снег с дождём, радиомост иногда не дотягивается до депо. Это физика. В этот момент нам прилетела задача разобраться с каналами связи. Мы сразу поняли, что это приключение примерно на год, и с криком «Ура!» бросились копать. На самом деле, конечно, сначала надо было решить вопрос с костылями для отваливающихся депо, а потом придумать что-то системное и вечное, как у нас любят. И желательно без денег. Так мы узнали много нового про депо. Например, что в какие-то из них тяжело или невозможно заводить оптику. В некоторых случаях мы с интересом рассматривали антенны радиомостов, сделанных с применением банок «Нескафе» по старой доброй технологии.

https://habr.com/ru/companies/omk-it/articles/912834/

#завод #производство #ИТ #каналы_связи #депо #проект

Как я осознавал пользу ИТ на заводе

Мой цех — тот самый, который «труба стране». В 2007 году я пришёл работать сюда инженером-калибровщиком. Тогда в валковом парке трудно было ориентироваться даже бывалым. Это сейчас я уже руководитель, процессы отстроены, а тогда всё начиналось с нуля, без опыта, но на энтузиазме. Валок — это часть прокатного стана. В стан подаётся полоса металла, а на выходе после многократных обжатий со всех сторон получается почти готовая труба нужного диаметра. Почти — потому что с ней ещё много чего произойдёт, чтобы она стала настоящей трубой. Но это уже детали. Тогда мы делали восемь типоразмеров труб. Для каждого сортамента трубы — свой набор, их в запасе было по пять-шесть комплектов. Валки изнашиваются, выходят из строя, могут иметь дефекты и так далее. Их нужно регулярно снимать, перетачивать, ремонтировать и заменять. От них зависит качество выпускаемых труб. Мне было нужно пройти по цеху, понять, где какие валки, сколько их и в каком они состоянии, потом учесть их все и разобраться, когда и что заказывать. Планирование и учёт были на допотопном уровне. Тогда мне казалось, что хватит четырёх деревянных ящиков, папок для документации на каждый сортамент, блокнота и пары дней. Оказалось — показалось. Мне понадобился Excel, чтобы организовать сбор статистики. Затем я поговорил с «погромистами» и узнал, что можно выгружать произведённые объёмы труб из АСУ ТП. Потом думал над алгоритмами, рисовал интерфейсы в Пейнте и Паверпоинте. Через 10 лет оказалось, что наша система — одна из немногих, которую цеховые понимают, пользуются ею и за неиспользование которой не прилетело ни одного взыскания. Давайте я расскажу, как в цеху мы открывали для себя ИТ.

https://habr.com/ru/companies/omk-it/articles/903276/

#завод #ИТ #цех #валки #автоматизация #внедрения_софта #система #управление_инструментом #сокращение_затрат

Как я осознавал пользу ИТ на заводе

Мой цех — тот самый, который «труба стране». В 2007 году я пришёл работать сюда инженером-калибровщиком. Тогда в валковом парке трудно было ориентироваться даже бывалым. Это сейчас я уже руководитель, процессы отстроены, а тогда всё начиналось с нуля, без опыта, но на энтузиазме. Валок — это часть прокатного стана. В стан подаётся полоса металла, а на выходе после многократных обжатий со всех сторон получается почти готовая труба нужного диаметра. Почти — потому что с ней ещё много чего произойдёт, чтобы она стала настоящей трубой. Но это уже детали. Тогда мы делали восемь типоразмеров труб. Для каждого сортамента трубы — свой набор, их в запасе было по пять-шесть комплектов. Валки изнашиваются, выходят из строя, могут иметь дефекты и так далее. Их нужно регулярно снимать, перетачивать, ремонтировать и заменять. От них зависит качество выпускаемых труб. Мне было нужно пройти по цеху, понять, где какие валки, сколько их и в каком они состоянии, потом учесть их все и разобраться, когда и что заказывать. Планирование и учёт были на допотопном уровне. Тогда мне казалось, что хватит четырёх деревянных ящиков, папок для документации на каждый сортамент, блокнота и пары дней. Оказалось — показалось. Мне понадобился Excel, чтобы организовать сбор статистики. Затем я поговорил с «погромистами» и узнал, что можно выгружать произведённые объёмы труб из АСУ ТП. Потом думал над алгоритмами, рисовал интерфейсы в Пейнте и Паверпоинте. Через 10 лет оказалось, что наша система — одна из немногих, которую цеховые понимают, пользуются ею и за неиспользование которой не прилетело ни одного взыскания. Давайте я расскажу, как в цеху мы открывали для себя ИТ.

https://habr.com/ru/companies/omk-it/articles/903276/

#завод #ИТ #цех #валки #автоматизация #внедрения_софта #система #управление_инструментом #сокращение_затрат

Как мы следим за металлоломом, и для чего нам там IT

Ваш старый холодильник попадает вот в такое место: Знакомьтесь: это копровый цех, где лом готовят к переплавке В разные виды стали мы добавляем разные виды лома. Холодильник, например, — лучше телевизора, а грузовик — лучше легковушки. В копровом цехе нужное количество нужного лома засыпают в открытые 50-кубовые полувагоны с носиком (мы называем их «совки») и отправляют по внутренней железной дороге на поезде-«вертушке» к конвертеру. Там краном их снимают с платформы, взвешивают и отправляют в конвертер, либо ставят в шихтарник — специальный склад, где хранится шихта, то есть составляющие для будущих плавок. Потом пустые совки собирают, ставят обратно на платформы и возвращают назад. В каждый совок умещается до 40 тонн лома. На каждую плавку нужно не менее 50 тонн лома. Звучит несложно. А теперь добавим немножко головной боли: Между двумя цехами проложена железная дорога длиной три километра. Тепловозы, везущие лом, на этом промежутке пространства иногда «теряются», и никто не может точно сказать, где они едут и когда прибудут. Все данные записаны в бумажный журнал, который существует в единственном экземпляре. И вот именно тут технологи просят нас сделать какую-то систему, чтобы всё было понятно.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/853168/

#завод #металлургия #производство #IT #металлолом #копровый_цех #проект

XR на производстве: Инженерные хитрости создания VR-тренажеров для металлургов

Всем привет! На связи Максим Паршонок, разработчик ИТ-команды « Северстали » . XR (виртуальная, дополненная и смешанная реальность) — это не просто модный тренд. Это реальный инструмент, который буквально переворачивает бизнес-процессы с ног на голову, делая их эффективнее и умнее. С 2018 года мы занимаемся созданием виртуальных тренажеров для обучения сотрудников нашей компании и внешних заказчиков и уже писали о том, как, с каких инструментов и технологий начиналось развитие нашего направления , а в этой статье я расскажу как мы адаптировали для своих задач самые востребованные механики в игровой VR-индустрии. Реальность vs Виртуальность: а это для кого? Молодые ребята в VR (чате GPT, DeepSeek или мемах) — как рыба в воде, обилие мультимедийного контента и доступность технологий с детства позволяют легко изучать новые девайсы и применять их в повседневной жизни. А вот ключевые пользователи наших продуктов зачастую — эксперты на производстве с 20-летним опытом, иногда для них VR-очки — хуже китайской грамоты. VR? AR? Геймпад? И даже тактильные перчатки?

https://habr.com/ru/companies/severstal/articles/900906/

#vr #ux #виртуальная_реальность #обучение_персонала #северсталь #завод #производство

Разработка конструктора для конфигурирования производственных этикеток в системе второго уровня TWS ТПЦ

В статье представлен опыт создания специализированного редактора этикеток для технологического персонала Трубопрокатного цеха (ТПЦ), направленного на устранение ограничений стандартного решения Danieli. Ранее процесс создания шаблонов для различных ГОСТов требовал ручного проектирования уникальных макетов, что снижало гибкость и увеличивало трудозатраты. Разработанный конфигуратор позволяет динамически формировать этикетки на основе универсального ZPL-шаблона, интегрирует параметры ГОСТ, а также обеспечивает централизованное хранение и доступ к шаблонам через систему TWS. Реализация включает визуальный интерфейс для операторов, логику динамической подстановки данных (вес, длина, сорт и др.) и поддержку нормативных стандартов.

https://habr.com/ru/articles/889378/

#асу_тп #программисты #завод