Was ist Jidoka?

🎄Dies ist der Kaizen Profiler-Adventsskalender mit 24 japanischen Begriffen, die ich euch als kleines tägliches Geschenk mache. 🎄

Die Geschichte von Jidoka reicht bis in die Zeit zurück, als Sakichi Toyoda Webstühle verbesserte und innovierte.

Der ursprüngliche Toyoda-Webstuhl verfügte über eine Schussfaden-Stoppvorrichtung, die die Maschine automatisch stoppte, wenn der Schussfaden im Weberschiffchen riss oder aufgebraucht war.

Bei älteren Webstühlen konnte es zu Fehlern kommen, wenn der Schuss- oder Kettfaden riss und die Maschine nicht sofort stoppte. Beispielsweise wurde die Kette ohne den Schussfaden weiter in den Stoff eingearbeitet oder der gerissene Kettfaden blieb liegen, was zur Herstellung von beschädigtem Stoff führte. Dies war ein großes Qualitätsproblem, das behoben werden musste.

Daher wurde die Version des Webstuhls von 1905 mit den oben beschriebenen Funktionen ausgestattet, um Fehler und schlechte Qualität zu vermeiden.

Wo liegt nun das Missverständnis?

Die meisten Fabriken verwenden Maschinen mit Ampelsystemen, die rot leuchten, wenn die Maschine schlechte Qualität produziert. Das ist jedoch kein Jidoka.

Das Problem ist, dass die Bediener die fehlerhaften Teile in Bereichen für fehlerhafte Teile sammeln und die Produktion fortsetzen würden. Keine sofortige Ursachenanalyse, keine Problemlösung.

Ich habe mir mal einen Prozess angesehen, bei dem es zu mehreren Unterbrechungen kam, und den Bediener nach dem Grund gefragt.
Die Antwort:
Das passiert ständig, ich weiß, welche Knöpfe ich drücken muss, um weiterzumachen.

Keine Qualitätskontrolle, keine Ursachenanalyse, und die Maschine blieb weiterhin stehen. Dies wird jedoch von Mitarbeitern und Managern als „Jidoka-Stillstand” bezeichnet.

#Jidoka wird falsch angewendet, wenn Mitarbeiter darauf trainiert werden, die volle Verantwortung für die Produktqualität der Maschine zu übertragen, und wenn der Arbeiter vollständig aus dem Prozess ausgeschlossen wird. Die Mitarbeiter werden darauf trainiert, einer Maschine zu gehorchen. (Warum sollte man dann einen Bediener benötigen, der eine Maschine überwacht, wenn die Qualität hervorragend ist?)

Das „Jidoka“, das ich in Japan beobachtet habe, bestand nicht nur aus einer Maschine, die anhalten konnte, sondern aus einer Reihe von Fähigkeiten und Regeln, die strikt „Null Fehler“ vorschrieben und alle Mitarbeiter einbezogen.

Es macht keinen Sinn, 5 fehlerhafte Teile zu sammeln und dann mit der Untersuchung zu beginnen. Der Mechanismus nach einem sofortigen Stillstand muss lauten:

✅ Wie können wir fehlerhafte Teile vermeiden?
✅ Wie können wir Qualität in jeden Prozessschritt einbauen?
✅ Und wie können wir Mitarbeitende befähigen, eine verantwortungsvollere Rolle bei der Herstellung hochwertiger Produkte für den Kunden zu übernehmen?

Habt ihr schon man von Jidoka gehört? Wenn ja, wie nutzt ihr?

#kaizenprofiler