MIT i „jeden sznurek, by rządzić wszystkimi”. Jak starożytne Kirigami zbuduje bazy na Marsie

Wyobraź sobie, że wyciągasz z plecaka płaski arkusz plastiku, pociągasz za jeden sznurek, a on w sekundę zmienia się w sztywny kask rowerowy. Albo zrzucasz na Marsa płaską paczkę, która po jednym szarpnięciu linki staje się gotowym habitatem. To nie sci-fi, to „kirigamoidy” – nowa technologia opracowana przez inżynierów z MIT.

Więcej niż origami

Większość z nas kojarzy origami – sztukę składania papieru. Ale badacze z MIT (konkretnie z laboratorium CSAIL) sięgnęli po jej bardziej zaawansowaną kuzynkę: kirigami. Ta technika dopuszcza nie tylko zginanie, ale też cięcie i łączenie elementów.

Zespół pod kierunkiem Akiba Zamana opracował metodę tworzenia tzw. struktur auksetycznych. To skomplikowana nazwa na coś bardzo prostego w obsłudze: struktury zbudowane ze sztywnych płytek połączonych elastycznymi zawiasami. W stanie spoczynku są płaskie jak dywan. Ale wystarczy pociągnąć za jeden, jedyny sznurek, by cała konstrukcja „napompowała się” do zaprogramowanego kształtu 3D.

Pomóż nam rozwijać iMagazine – ruszyło badanie czytelnictwa 2026

Algorytm zamiast instrukcji IKEA

Siłą tego rozwiązania nie jest sam materiał (można to wydrukować na drukarce 3D), ale oprogramowanie. Naukowcy stworzyli algorytm o nazwie nawiązującej do Władcy Pierścieni: „One String to Pull Them All” (Jeden sznurek, by wszystkimi rządzić).

Działa to tak:

• Wrzucasz do programu dowolny model 3D (np. krzesło, kask, igloo).
• Algorytm „rozbija” go na mozaikę płaskich płytek.
• Komputer wylicza najkrótszą i najbardziej optymalną ścieżkę dla linki, która po naciągnięciu uniesie wszystkie elementy pod odpowiednim kątem.

Co najważniejsze – proces jest odwracalny. W przeciwieństwie do wielu wcześniejszych rozwiązań, tutaj wystarczy poluzować linkę, by konstrukcja z powrotem stała się płaska. To kluczowe w transporcie.

Od kasku w teczce po bazy na Marsie

Zastosowania są fascynujące. MIT pokazało już działające prototypy:

• Kask rowerowy: składa się na płasko, więc zmieści się w torbie na laptopa. Koniec z wymówką „nie wziąłem kasku, bo jest nieporęczny”.
• Meble: krzesło naturalnej wielkości, które po złożeniu można wsunąć pod szafę.
• Medycyna: szyny usztywniające na złamane kończyny, które ratownicy mogą trzymać w płaskich pakietach w apteczce.

Ale prawdziwa rewolucja może nastąpić w kosmosie lub podczas katastrof naturalnych. Zamiast wysyłać kontenery z gotowymi budynkami, można zrzucić stos płaskich „dywanów”, które robot (lub jeden astronauta) rozłoży jednym pociągnięciem linki. Inżynierowie z MIT już wizualizują marsjańskie igloo budowane w ten sposób.

To, co kiedyś było sztuką składania papieru dla rozrywki, dzięki matematyce staje się przyszłością logistyki.

Koniec „syczącego problemu” na ISS. Rosyjski moduł Zwiezda wreszcie przestał przeciekać

Nasze niedawne wydruki do użytku domowego.

#druk3D

Nekrodruk w natarciu. Kłujka komara tańszą alternatywą dla precyzyjnych dysz 3D

Inżynieria materiałowa wkracza na terytoria, które u wielu mogą wywołać gęsią skórkę. Naukowcy z Kanady zaprezentowali nową technikę „nekrodruku”, w której kluczowym elementem precyzyjnej drukarki 3D stała się… kłujka martwego komara. To rozwiązanie może być nawet sto razy tańsze od syntetycznych odpowiedników.

Zespół badaczy z McGill University w Montrealu, pod kierownictwem profesora Changhonga Cao, postanowił poszukać inspiracji w naturze, a dokładniej w dziedzinie zwanej nekrobotyką. Dotychczas kojarzyła się ona głównie z eksperymentami wykorzystującymi odnóża martwych pająków jako chwytaki. Kanadyjczycy poszli jednak o krok dalej, szukając idealnego narzędzia do mikrodozowania płynów.

Casting na idealną igłę

Zanim wybór padł na komara, naukowcy przeanalizowali szeroki wachlarz „naturalnych igieł”. Pod lupę trafiły żądła pszczół, os i skorpionów, kły jadowe węży oraz pazury stonóg. Większość z nich została odrzucona. Powód był prozaiczny: ewolucja przystosowała je do wstrzykiwania impulsowych dawek jadu, a nie do utrzymywania stałego, ciągłego przepływu, który jest niezbędny w druku 3D. Dodatkowo, wiele z nich było zbyt zakrzywionych.

Zwycięzcą okazała się samica komara. Jej aparat gębowy (kłujka) to prosta, wytrzymała rurka o średnicy wewnętrznej zaledwie 20–30 mikronów. Jest ona znacznie cieńsza od większości żądeł i wystarczająco sztywna, by przebić skórę ofiary – a w tym przypadku, by wytrzymać ciśnienie procesu druku.

Precyzja za grosze

Stworzona przez zespół „nekrodrukarka” wykorzystuje kłujkę pobraną od uśpionego owada, którą połączono z plastikową końcówką za pomocą żywicy utwardzanej promieniami UV. Efekty są zaskakujące. Urządzenie osiągnęło rozdzielczość druku na poziomie 18–22 mikronów. To wynik dwukrotnie lepszy od najmniejszych dostępnych na rynku metalowych końcówek dozujących.

Głównym atutem tego rozwiązania jest ekonomia. Naukowcy szacują, że organiczna dysza z komara kosztuje około 80 centów. Dla porównania, profesjonalne odpowiedniki wykonane ze szkła lub metalu są od 32 do nawet 100 razy droższe.

Natura kontra technologia

Rozwiązanie ma jednak swoje ograniczenia. Kłujki komarów, choć precyzyjne, ustępują szklanym kapilarom pod względem wytrzymałości na wysokie ciśnienie wewnętrzne. Sprawia to trudność przy drukowaniu tuszami o wysokiej lepkości, które są potrzebne do tworzenia bardziej skomplikowanych struktur przestrzennych.

Zespół profesora Cao nie składa jednak broni. Planowane jest wzmocnienie organicznych dysz powłokami ceramicznymi. W przyszłości taka technologia mogłaby znaleźć zastosowanie w drukowaniu rusztowań dla żywych komórek lub mikroskopijnych elementów elektronicznych. Zainteresowanych pogłębieniem tematu zachęcam do lektury artykułu naukowego opublikowanego na łamach Science Advances.

Zimny prysznic dla entuzjastów AI. Nauka ostrzega: LLM-y nigdy nie będą „myśleć”, bo język to nie inteligencja

#biomimetyka #ciekawostkiNaukowe #druk3D #inżynieriaMateriałowa #McGillUniversity #nekrobotyka #nekrodruk #news

Signify uruchamia w Pile produkcję w druku 3D i tworzy 150 miejsc pracy. To część globalnej strategii

Firma Signify ogłosiła uruchomienie w swojej fabryce w Pile nowoczesnej linii produkcyjnej opraw oświetleniowych w technologii druku 3D.

Inwestycja, która stworzy 150 nowych miejsc pracy, jest zwieńczeniem dekady strategicznego rozwoju firmy w Polsce i kluczowym elementem jej globalnej strategii opartej na zrównoważonym rozwoju i personalizacji.

Nowa technologia, wprowadzana pod marką „Signify myCreation”, pozwoli na produkcję niestandardowych opraw oświetleniowych na żądanie. To odpowiedź na rosnące zapotrzebowanie rynku na personalizowane i ekologiczne rozwiązania. Jak podkreśla firma, przemysłowy druk 3D skraca czas wprowadzenia produktu na rynek z półtora roku do zaledwie 14 tygodni, a lokalna produkcja redukuje ślad węglowy związany z logistyką nawet o 70%. Uruchomienie nowych linii będzie odbywać się etapami – pierwsze produkty zjadą z nich już w grudniu 2025 roku, a osiągnięcie pełnej mocy produkcyjnej planowane jest na połowę 2026 roku.

Polska hubem innowacji Signify

Decyzja o ulokowaniu produkcji 3D w Pile nie jest przypadkowa. To kolejny krok w trwającym od dekady procesie budowania w Polsce zintegrowanego ekosystemu firmy. Wszystko zaczęło się w 2014 roku od transferu z Chin do Piły produkcji inteligentnego oświetlenia Philips Hue.

W kolejnych latach powstało Centrum Usług Wspólnych w Łodzi (2017), nowa fabryka profesjonalnych opraw w Pile (2022), nowoczesne centrum dystrybucyjne (2024), a wreszcie, w tym roku, centrum badawczo-rozwojowe (R&D). Uruchomienie druku 3D jest więc naturalną konsekwencją i umocnieniem pozycji Polski jako strategicznego ośrodka dla całej globalnej struktury Signify.

Globalna wizja: „negawaty” i zrównoważony rozwój

Inwestycja w Pile wpisuje się w szerszą filozofię firmy, którą przedstawiono w opublikowanym jednocześnie raporcie, stworzonym we współpracy z organizacją Climate Group. Signify apeluje w nim o wykorzystanie potencjału tzw. „negawatów”, czyli energii zaoszczędzonej dzięki zwiększeniu efektywności.

Według raportu, globalna wymiana oświetlenia na energooszczędne LED-y pozwoliłaby zaoszczędzić rocznie 1402 TWh energii – tyle, ile w ciągu roku zużywają całe Indie. W samej Polsce potencjał oszczędności to 13,29 TWh rocznie, co stanowi prawie 8% krajowej konsumpcji. W praktyce oznacza to niemal miesięczne zużycie całej Polski.

Konkretnym przykładem realizacji tej wizji są również zaprezentowane równolegle nowe produkty, takie jak modułowe, zintegrowane oświetlenie uliczne zasilane energią słoneczną – Signify SunStay Pro gen2.

Podobnie jak oprawy z drukarki 3D, które w co najmniej 65% powstają z materiałów z recyklingu, nowe lampy solarne mają obudowy wykonane w 80% z aluminium pochodzącego z odzysku, co podkreśla kierunek, w jakim zmierza firma.

Philips Hue rozszerza współpracę z Samsung SmartThings

#druk3D #inwestycje #miejscaPracy #negawaty #news #oświetlenie #philips #Piła #Signify #SignifyMyCreation #technologia #zrównoważonyRozwój

Leży nieborak w szufladzie na przydasie, a ja jako biedny student używałem go jako pendrive i tak go nosiłem. W czasie przeprowadzki zaginęła część z baterią. Musiałbym sobie gdzieś wydrukować brakującą część. Kiedyś to ogarnę. Tak z 8 lat o tym myślę, kiedy grzebie w szufladzie.

#druk3d

Jakiś czas temu pisałem że robiłem dwukolorowe wydruki na maszynce która tego nie umie (https://pol.social/@msztolcman/114863519394917260 https://pol.social/@msztolcman/114861609753126434). No, to podbiłem dzisiaj stawkę, i robię 3-kolorowy :D Na początek poszedł czarny, skończył się, w locie zaaplikowałem zielony, skończył się, dołożyłem żółty :D Tego nie zabraknie szybko ;)

#druk3d