🐰 Hugo hat sich dieses Jahr entschieden, komplett durchzudrehen.
Aus Fer Grau wurde… Osterei Deluxe 😄🥚
Bunt, verspielt und ein bisschen drüber... genau so, wie kreative Ideen manchmal anfangen.

Denn egal ob Lackierung oder Möbel:
Bei Camper Homes geht’s genau darum: Dinge anders denken und neu umsetzen.

👉 Nach Ostern geht’s weiter: Unser erster Prototyp entsteht und wird demnächst im echten Einsatz getestet.

Frohe Ostern von uns! 🌸

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Auf dem Bild seht ihr den Motor als Nachrüstkit für unsere BioTioo.
Wir brauchten die Toilette früher, deshalb lief sie zunächst ohne Motor. Die Intervalllösung war zu diesem Zeitpunkt noch nicht verfügbar und wurde erst im Januar geliefert.

Im Bereich der Trockentrenntoiletten gibt es unterschiedliche Konzepte. Manche Systeme besitzen kein Rührwerk, bei anderen hatten wir den Eindruck, dass sie den Feststoff nicht besonders effektiv zerkleinern. Wird der Inhalt nicht ausreichend aufgelockert, kann der Trocknungsprozess länger dauern und das Risiko von Geruchsbildung steigt.

Klassisch erfolgt das Umwälzen per Handkurbel nach jedem Toilettengang. Im Alltag wird das jedoch schnell vergessen, besonders in einem Mietfahrzeug.
Die Intervallsteuerung übernimmt das automatisch. Das sorgt für eine gleichmäßige Durchmischung und reduziert mögliche Fehlerquellen. Gleichzeitig bleibt das System ausfallsicher, da jederzeit manuell weitergearbeitet werden kann.

Für Hugo wollten wir eine Lösung, die robust, alltagstauglich und fehlertolerant ist. Nicht möglichst minimal, sondern konsequent durchdacht.

#CamperHomes #Selbstausbau #Kastenwagenausbau #Prototyp #DIYVan

Unsere erste XPS Testplatte für Hugos Boden ist beim Praxistest im Fahrzeug durchgefallen.
Im CAD sah alles stimmig aus, doch beim Einlegen wurde klar, dass wir im vorderen Bereich die Erhebungen im Bodenblech nicht berücksichtigt hatten. Die passenden Cut-offs fehlten, dadurch konnte die Platte nicht sauber aufliegen.
Genau deshalb fräsen wir Testteile, bevor etwas dauerhaft verklebt oder verbaut wird.

Wir haben das die Aussparungen im CAD ergänzt und die Platte neu gefräst. Version 2 sitzt jetzt exakt an ihrem Platz und folgt den Konturen des Bodenblechs sauber und spannungsfrei.
Es war nur eine kleine Anpassung, aber genau solche Details entscheiden später über Passgenauigkeit und Stabilität.

Als nächstes fräsen wir die XPS Platte direkt auf der verklebten Holzplatte. So entsteht die finale Form im Verbund.

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Die Lüftungsanlage für unsere CNC ist endlich fertiggestellt. Ab sofort müssen wir nicht mehr mit dem Staubsauger daneben stehen, während gefräst wird.

Bisher ging es nur um Fräsungen für den Frästisch selbst und um erste Probefräsungen. Trotzdem merkt man sofort, wie viel angenehmer und sauberer das Arbeiten jetzt ist.

Für die Spindel haben wir einen Absaugschuh konstruiert und mit dem 3D Drucker gefertigt. Zusätzlich entstand ein Adapter von DN110 auf 100 mm Durchmesser, damit der Absaugschlauch sauber angeschlossen werden kann. Auch dieser stammt aus dem 3D Drucker.

Noch sind es Testläufe.
Aber die Werkstatt fühlt sich jetzt schon deutlich professioneller an.

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Nach außen war es eine Weile ruhig. In der Werkstatt wurde jedoch intensiv gearbeitet.

Unsere CNC Portalfräsmaschine ist jetzt vollständig aufgebaut und bildet die Grundlage für die Entwicklung unserer Möbel. Parallel dazu entstanden am 3D Drucker erste Prototypen. Mit ihnen prüfen wir Passformen, Konstruktionen und Details, bevor später gefräste Bauteile entstehen.

Hugo übernimmt dabei eine besondere Aufgabe: Er dient als Testfahrzeug. Die Prototypen unserer Möbel ziehen zuerst bei ihm ein und werden im Alltag genutzt. So können wir erkennen, was funktioniert und wo wir noch nachbessern müssen.

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